„Wollten ein Gebäude mit Seele schaffen“
Ausstellungsraum und Think Tank mit größten Isolierglasscheiben der Welt
Titus Bernhard Architekten mit Andreas Weissenbach als freiem Architekten realisierten für WAGNER Living einen Ausstellungsraum und Think Tank mit höchsten gestalterischen und technischen Ansprüchen. In der schwarzen Box, 60m lang, 12m breit und 4m hoch, die scheinbar über dem Wohnhaus des Firmengründers in Langenneufnach schwebt, wurden die bis dato größten Isolierglasscheiben der Welt verbaut.
Lieber Peter, lieber Titus, wir sitzen hier im Wagner Design Lab und mich würde interessieren, wie es überhaupt zu der Idee kam, die weltweit größten Isolierglasscheiben einzusetzen und das größte Schaufenster der Welt zu realisieren?
Peter Wagner: Ursprünglich wollten wir das Gebäude 2018 in halbfertiger Form als Messestand verwenden.
Titus Bernhard: Das war die Idee und die Idee war ja erst mal stark, also doppelt stark. Erstens haben wir dadurch das Thema der nachhaltigen Verwendung, zuerst als Messearchitektur und dann in einem Bauwerk, und zum zweiten die Idee mit dem Schaufenster, dem größten der Welt. Das Gebäude für sich ist schon sehr iconic, so wie es auch die Stühle des Unternehmens sind. Ich habe dann zu Peter gesagt, dass das aber nicht so einfach umzusetzen ist, da die Glasscheiben, die auf dem Messestand stehen, nicht für eine Fassade geeignet sind. Für die vielfältigen Anforderungen benötigen wir eine Isolierverglasung. Wir haben zwar auch über andere Materialien nachgedacht, aber Peter hat ganz klar kommuniziert, dass er wegen der Sichtbarkeit ein Gebäude aus Glas haben möchte, und so war die Idee geboren.
Die Sichtbarkeit bedeutet sowohl Hereinschauen als auch Herausschauen. Das Gebäude lebt ja mit den Tageszeiten, mit Hell und Dunkel und mit den Jahreszeiten. Dann war klar, wir bauen die größten Isolierglasscheiben der Welt hier ein. Sehr schnell haben wir uns mit Sedak aus Gersthofen an einen Tisch gesetzt. Sedak ist ein Premiumhersteller für großformatige Isolier- und Sicherheitsgläser. Das Unternehmen produziert und veredelt Scheiben und hat bereits für viele Referenzprojekte wie beispielsweise der Fondation Louis Vuitton in Paris, aber auch der Elbphilharmonie in Hamburg, Sonderlösungen entwickelt. Deswegen war Sedak der richtige Partner für uns. Es gab dann die ersten Gespräche, wo wir ausgelotet haben, wie groß eine Scheibe überhaupt werden kann.
Was hat Sedak am Anfang gesagt, wie groß eine Isolierglasscheibe maximal sein kann? Wo war das Limit, und wie hat man es ausgereizt?
PW: Es gab eigentlich überhaupt kein Limit. Sedak hat am Anfang gesagt, dass sie in Gersthofen einen Ofen für die größte Scheibe aufbauen, und die kann maximal 20 m lang sein. Zwischenzeitlich kam ich mir selbst vor wie ein Konstrukteur, es war schon eine Challenge. Das ist aber auch genau das, was uns als Familie schon immer ausgemacht hat. Grenzen ausloten, mutig sein, das gilt auch für unsere Produkte. Wir wollen einfach nicht den Standard so stehen lassen, wir versuchen immer neue Standards zu setzen. Das war natürlich mit dem Gebäude das gleiche Statement und das passt perfekt zusammen.
TB: Der Big Point war, damit es wirklich outstanding und einmalig ist, dass wir uns irgendwann für eine Größe von vier einzelnen rahmenlosen, dreifachverglasten Isolierglasscheiben entscheiden mussten. Sedak produzierte vier dreifach Isoliergläser, jeweils 3,04 x 19,21 m. Gefertigt wurden die Gläser aus einem zweifach TVG-Laminat mit Wärmeschutzbeschichtung und SGInterlayer. Es entstanden zwei Flächen von 117 m² Glas mit nur einer einzigen Fuge.
Gab es von Anfang an die Idee, zwei Scheiben je Seite hintereinander zu montieren?
PW: Wir hatten immer gesagt, dass wir das größte Schaufenster der Welt haben wollten. Wir wollten präsentieren, nach außen zeigen, was wir können, also dass wir auch den Raum können, diese Offenheit. Die Herausforderung war, den für diese Aufgabe passenden Architekten zu finden. Wir haben uns für Titus Bernhard entschieden, da er kein klassischer Bürodenker ist, er kommt aus dem hochwertigen Wohnbau. Für uns war es das Allerwichtigste, dass wir das Elternhaus, über dem das Wagner Design Lab schwebt, unbedingt erhalten wollten, es ist unser Ursprung.
TB: Alleine für das Storytelling war das eine starke Idee! Man lässt das Haus stehen, die Keimzelle des Unternehmens und überformt es mit einem High-End-Produkt, das sozusagen die Zukunft darstellt.
PW: Wir wollten ein Gebäude mit Seele schaffen. Die Seele, unsere Basis, ist unser Elternhaus. Ich habe 21 Jahre in dem Gebäude gelebt und meine Mutter 40 Jahre. Wenn man die Räume betritt, spürt man die Energie, die hinter dem Unternehmertum steht. Wir haben das Gebäude liebevoll entkernt und es zum Showroom umgebaut. Es hat sich für uns so gut angefühlt, dass wir gesagt haben, wir bauen hier auf.
Im Elternhaus zeigen wir Produkte für die Bereiche Home und Hospitality. Und hier im Wagner Design Lab denken wir den Bereich Büro völlig anders. Wir sind mit unseren Stühlen, mit dem Thema Bewegung nicht alleine auf dem Markt, aber einer der wenigen Player, die das konsequent in ihre DNA eingebaut haben. Wir bieten mit einem dreidimensional beweglichen Stuhl den Menschen etwas Besseres als jeder andere Hersteller auf dieser Welt. Es galt, diese Einzigartigkeit in den Raum zu transportieren.
Lasst uns bitte noch mal auf die Glasscheiben zu sprechen kommen. Man sitzt mit Sedak an einem Tisch, und wie ging es dann weiter?
TB: Wir haben zu Beginn gesagt, dass wir keine Gläser herstellen können und auch keine Konstrukteure für so komplexe Glasfassaden sind, und außerdem sind wir auch keine Statiker. Mit Sedak hatten wir einen Partner, der für Apple weltweit große Scheiben realisiert hat. Der nächste Step war also, dass wir uns mit Ingenieuren, mit Tragwerksplanern, an einen Tisch gesetzt haben. Zufälligerweise sitzt das Büro Tragkonzept auch in Augsburg. Dieses Büro hat über Jahrzehnte Erfahrung mit High-End-Architekten wie Norman Forster, Richard Rogers und vielen mehr gesammelt, und wir haben sofort gemerkt, mit denen bekommen wir das hin.
Wir mussten viele Entscheidungen treffen. Machen wir das wirklich, dass wir das bisher größte Maß für Scheiben, die bis dato bei Apple zum Einsatz kamen, verdoppeln. Verdoppeln heißt, dass das Risiko in jeder Hinsicht exponentiell nach oben geht. Wir stellten uns die Frage, ob wir vorsichtshalber sechs Scheiben produzieren sollten anstatt vier, falls Scheiben brechen sollten oder undicht werden, aber dann wären uns auch die Kosten explodiert. Wir haben dann gesagt, dass hier ein Grundvertrauen da ist, und dass die richtigen Leute beieinander sind, die das Risiko eingehen, also unternehmerisch, und sagen no risk no fun, das ist eine Lebenseinstellung. Wenn du weiterkommen willst, das war in allen Kulturepochen so, musst du ein Risiko eingehen, und da gibt es auch mal eine Bauchlandung.
Ihr seid Euch beide von Anfang sicher gewesen, was Ihr wolltet?
PW: Das waren wir, und über das Ergebnis waren wir uns auch einig.
TB: Es funktioniert, wenn sich Auftraggeber und Auftragnehmer einig sind und einander vertrauen. Reibung entsteht schon, aber das ist auch manchmal notwendig, damit etwas passiert.
Nennt mir bitte exemplarisch ein Beispiel, das Euch in dem ganzen Prozess herausgefordert hat.
TB: Ich erinnere mich an eine Sitzung mit Sedak, wo es um das Thema Transport der Scheiben ging. Ich habe damals die These aufgestellt, dass es doch unwahrscheinlich sein wird, die Scheiben klassisch mit einem LKW zu transportieren, und ob wir nicht besser einen Hubschrauber nehmen sollten. Da wurde ich ausgelacht, und man meinte, dass ich keine Ahnung hätte. Es entsteht eine 60 m² große Angriffsfläche für den Wind. Wenn man vom Boden abhebt und es windstill ist, geht es vielleicht noch, aber dann bekommt das Ganze eine solche Dynamik, dass der Hubschrauber von Gersthofen aus nie in Langenneufnach ankommen würde. Wir haben uns dann für einen klassischen Transport mit einem Tieflader entschieden.
PW: Der Tieflader ist nachts mit entsprechenden Begleitfahrzeugen unterwegs gewesen. Ich hätte nie gedacht, dass der Transporter mit den 20 m langen Scheiben um die Kreisverkehre herum kommt.
Welche Herausforderungen gab es ingenieurstechnisch an die Scheiben und die Tragkonstruktion?
TB: Wir haben uns mit den Ingenieuren getroffen und gefragt, wie wir die Scheiben eigentlich lagern. Und wie stoßen die beiden Scheiben aufeinander? Man muss sich vorstellen, dass sich hinter dem Ganzen eine Stahlkonstruktion befindet. Diese Konstruktion wurde im Wesentlichen von Andreas Weissenbach entwickelt. Er hat in der Vergangenheit bei Coop Himmelb(l)au gearbeitet. Die Konstruktion wurde von ihm auf Gewicht, auf minimale Stahltonnage, optimiert. In der Mitte befindet sich eine V-Stütze und im hinteren Bereich liegt das Gebäude auf. Es sind aber einige Meter, die die Konstruktion frei spannt. Das Gebäude bewegt sich, es gibt sowohl in der Horizontalen als auch in der Vertikalen Biegungen.
Weiterhin gibt es Windlasten, mechanische und thermische Beanspruchungen. Diese ganzen Parameter, die verschiedenen Lastfälle und Bewegungen muss die Gesamtkonstruktion aufnehmen. Die beiden Scheiben je Seite sind nur 5 cm auseinander, es muss dennoch gewährleistet sein, dass die Fassade dicht ist und die Scheiben richtig gelagert sind.
PW: Das funktioniert eigentlich nur mit einem Trick. Das gleiche Prinzip wie bei dem Stuhl aus unserer Stefan Dietz Kollektion. Da haben wir mit dem Designer und unseren Ingenieuren ein dreidimensionales Dondola-Sitzgelenk entwickelt. Bei den Scheiben ist es das gleiche Prinzip, die gleiche Technik der Vulkanisation. Es kommen vulkanisierte Gummiblöcke zum Einsatz, auf denen die Scheiben liegen, und diese Blöcke verschaffen die Beweglichkeit. Was wir beim Sitzen machen, machen unsere Scheiben auf Basis der gleichen Technik: Verrückt! Das kann kein Zufall sein.
Und jetzt sind wir hier in Langenneufnach. Wenn ich mir das ländliche Umfeld anschaue, wie hat eigentlich die Belegschaft und die Nachbarschaft reagiert?
PW: Unsere Belegschaft war am Anfang eher verhalten. Bei den Nachbarn und dem Landkreis kam es sehr gut an. Man muss in dieser Region normalerweise sehr weit fahren, um so eine Architektur zu finden. Das Gebäude ist in der Region einzigartig. Der Landrat war von Anfang an Feuer und Flamme, der hat uns auch wirklich gut begleitet. In den Behörden gab es bei verschiedenen Themen nicht unbedingt immer nur Unterstützung.
Hat die Belegschaft das Wagner Design Lab inzwischen angenommen?
PW: Unsere Mitarbeiter sitzen tatsächlich hier an dieser einen Workbench im Wagner Design Lab und befruchten einander. Es hat sich hier gezeigt, wie das neue New Work funktionieren kann, wenn der Raum passt, also wenn sich alle wohlfühlen und Spaß haben. Das war schon immer unser Anliegen, dass wir den Menschen diesen Wohlfühlcharakter geben. Als Familie ist das in unserer DNA. Wir sind ein guter, gewachsener mittelständischer Betrieb, der aufgrund der Familie funktioniert. Dann kann man auch so etwas wie das Wagner Design Lab realisieren. Wir haben den Mut zum Risiko, um Dinge auch mal ohne Businessplan voranzutreiben.
TB: Es braucht erst mal eine Vision, es braucht ein Verständnis. Firmen, die das für sich erkennen, werden dem Markt auch in schwierigen Zeiten einen Schritt voraus sein, sich den Markt zunutze machen. Mein Vater sagte bereits, dass sich in Krisen der wahre Charakter zeigt.
PW: Diese Vision, die wir hier erleben, habe ich 2008 das erste Mal bei der Agentur Publicmotor erlebt. Wir hatten damals mit dieser Agentur eine Kampagne entwickelt. Alle Kampagnen, die von dieser Agentur entwickelt wurden, waren rein digital - im Büro gab es kein Papier und kaum Möbel. Und das ist für mich diese Vision gewesen, zu sagen, hey, so müssen wir mal arbeiten: total reduziert und ohne unnötigen Stauraum. Also, wir müssen praktisch jeden Kunden davon überzeugen, dass wir es können, deswegen ist dieser Raum für uns so wichtig.
